传统的注塑模具设计，主要为二维和经验设计，单使用二维工程图纸己很难正确和详尽地表达产品的形状和结构，且无法直接应用于数控加工，设计过程中分析、计算周期长，准确性差。随着CAD/CAE/CAM技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计，再根据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础，实现数据共享，不仅能快速提高设计效率，而且能保证质量，降低成木。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目，由于设计经验有限，很难一次性应用三维造型软件 UG/MoldWizard直接进行设计。

金属嵌件注塑的工艺要求也越来越高，我们应先了解嵌件注塑的各工艺要素，才能合理的运用并生产出更好的产品。嵌件成型这种工艺是在模具打开的状态下将嵌件（金属零件）安装在型腔中，然后合模进行注塑成型的成型方法。

1.金属嵌件成型容易产生成型收缩率不均一，事前应做重要部位的外形、尺寸精度的极限实验。

2.注射过程中金属嵌件容易变形和移位，应充沛思索模具构成和容易坚持金属嵌件的模具外形的设计。关于嵌件外形不能改动的产品，事前实验是不可短少的。

3.金属嵌件的排列别离而运用保送器的场所下，金属嵌件之间和嵌件与振动球的接触，会使嵌件外表产生细微的损伤，而影响产质量量。应事前确认其质量允许极限范围。

4.应事前测定金属嵌件由于冲压加工而惹起的锯齿状、翘曲量、资料厚度差、直径差、敷金加工惹起的厚度差等。在此根底上停止自动化安装的配套选择设计及模具结构的设计。

5.嵌件模具浇口位置方式、成型周期等限制模具结构的可预测事项，尽可能事前处理或有相应的改善对策。

6.应确认金属嵌件能否需求预热或枯燥处置。目的在于保证产质量量和成型的稳定性。

7.嵌件模具内设置的各种检测器件，是为了在模具受热、力、振动等环境条件影响下，保证成型动作安定而采用的，应确认能否运用。

8.为了防止金属嵌件、成型品的细微片堆积在模腔内，要必要的话可组装气吹安装。

9.注射机、模具、自动化安装的组合和如何在短时间内发挥功用，是决议自动嵌件成型系统的关键。

嵌件成型法是一种将金属加工件与塑料结合在一起生产出成型产品的工艺，因此需要通过反复试验，通过不断试错，积累将热膨胀系数、传热系数、强度等性质各不相同的物质组合在一起所需的技术经验。

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